铝型材品种规格丰富多样，所以在挤压生产过程中必然会面临材料流动状况复杂、挤压模具承受载荷状况恶劣等等问题，这已经成为了当前铝型材挤压生产过程中一项艰巨任务。本文中首先探讨了影响铝型材产品产量与质量的主要因素，然后提出提升铝型材挤压生产效率的有效实践途径。

针对铝型材产品生产如果仅仅依赖于传统经验设计与试模返修传统生产模式显然已经无法满足现代化生产与经济发展需求。而现代铝型材挤压生产是非常重视提高模具设计加工成功率与挤压成品率的，就当前的铝合金半成品生产而言，需要合理运用挤压成型工艺，这其中就直接关乎挤压模具的优劣、挤压速度的快慢以及挤压成品的产量与质量，因此有效提升铝型材挤压生产效率是企业发展当务之急。影响铝型材产品成品产量与质量的主要因素分析铝型材产品成品产量与质量受多方面生产因素影响，具体可总结归纳4点。

生产中需要选择质量较高的铝型材，例如其对铝棒的质量要求就相对较高，因为它直接影响到了产品生产的产量与质量。比如说要选择细化、合金化、晶粒化、均质化水平都相对较高的铝棒，如此可在生产过程中减少模具损耗，有效提高生产时间，再通过提升挤压速度来实现对铝型材生产的大量化。

铝型材挤压生产是需要先进装备的，这其中就包括了模具。要科学合理设计模具，通过氮化处理来提升模具整体硬度与光洁度，降低换模次数，如此也能减少非功效时间。在该过程中，要提高产品质量以降低废品率，这对实现铝型材产量的大化是非常有关帮助的。

由于铝型材断面十分复杂，尤其是对于某些超高精度的薄壁空心铝型材与多孔空心壁板铝型材来说，要采用到特殊的挤压模具结构。具体来讲就是在一块模子上设置多个异形孔腔，分析其不同截面厚度的急剧变化。同时考虑到铝型材断面的尺寸相当复杂，圆弧拐角颇多，所以它也为模具加工和热处理带来诸多麻烦。

为了有效提高模具品质与使用寿命，还需要选择合理的材料进行优化设计，同时采用热处理工艺与表面强化处理工艺方法，以争取获得相对适中的模具硬度与高表面品质。这一方法策略针对某些形状特别的难挤压成型制品与特殊结构模具而言是非常重要的。