提高铝挤压型材成品率是降低企业生产成本直接和有效的方法。铝挤压型材成品率的提高是建立在产品质量的基础之上，与产量又是同比关系。提高成品率是一个系统工程，通过单一工艺方法很难大幅提高成品率，必须是多环节的累积提高。提高成品率又是一个细致的工作，不仅需要技术工艺做支撑，更需要严谨、务实、科学的管理。影响成品率的因素是多方面的，就挤压生产而言主要有以下几个方面：

（1）铝铸锭的质量直接决定挤压制品的成品率。

（2）模具、挤压工具对成品率有很大影响，它们直接关系到挤压制品的质量，制品合格率高则成品率就高。

（3）生产管理中生产计划下达的合理性以及生产报表原始数据的准确性也是提高成品率的前提。各种生产报表的原始数据是铝型材挤压前计算铸锭长度的重要依据。

（4）挤压工艺包括根据挤压比选定挤压设备、确定工艺温度及张力矫直工艺等，每步工艺是否科学、细致、合理也对成品率影响很大。

（5）操作人员的熟练程度和责任心是提高挤压成品率所必备的。

正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。按定尺产品计算出合理的铸锭长度，确保高的生产效率和成品率。

除了认真计算铸锭长度外，不要了解该制品所用的模具是新模还是旧模。因为用新模生产的型材壁厚一般都先从负公差做起，旧模往往是正公差。有的甚至是接近超差的模具，要从电脑的模具档案中了解模具的使用情况和详细的数据，然后对所计算的铸锭长度进行修正。如果是短铸锭生产更有必要，采用长铸锭加热时，可以用根料挤压出的长度来证实，挤出制品的长度是否合适，然后以此来调整铸锭长度。铸锭长度选择恰到好处，成品率就可以提高1%-10%，这是提高经济效益的一项很大的潜力。

另外，在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下，冷床长度又足够长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即尽可能选择较长的铸锭。